無錫伯頓起重電機2019年3月26日訊 不少的電機廠家已采用VPI浸漆工藝，但也有不少企業及修理單位采及沉浸工藝。沉浸法是將繞組預烘后浸入絕緣漆槽內，使漆滲透到繞組絕緣內部，填充所有空隙。浸漆質量決定于繞組的溫度，漆的粘度和浸漆時間等因素。
浸漆次數根據繞組的要求和選用的浸漬漆而定。在正常濕度下（相對濕度不大于70%）工作的電機，采用有溶劑漆，一般應浸二次，無溶劑漆只需浸一次。在高濕度下（80~～95%）工作的濕熱帶電機，有溶劑漆一般浸三次，無溶劑漆須浸二次。很潮濕（95%以上）或在鹽霧及化學氣體影響下工作的電機，還須適當增加浸漆次數。
多次浸漆的作用是：第一次把漆浸透，并填滿絕緣層的微孔和間隙；第二次是要把絕緣層和導線粘牢，并填充第一次浸漆烘干時溶劑揮發后所造成的微孔，以及在表面形成一層光滑的漆膜，以防止潮氣的侵入。第三次及以上是要在絕緣表面形成加強的保護外層。漆的滲透能力，主要決定于漆的粘度；漆的填充能力，主要取決于漆的固體含量的多少。因此，第一次浸漆時，漆的粘度不宜過高，否則難以浸送，并易形成漆膜，將潮氣封閉在里面，影響第二、第三次浸漆的作用。第一次浸漆的時間亦應稍長些，使漆充分浸透。以后的幾次最好適當增加浸漆的粘度和固體含量，時間則應稍短些。這樣一方面可使漆充分填充滿空隙，另一方面又不致破壞前一次浸漆效果。
為了縮短浸烘周期，降低絕緣處理費用，在普通小型電機中采用有溶劑漆一次浸漆工藝一次浸漆所用漆的粘度，應嚴格控制在35~38秒內（20℃，4號粘度計）。由于漆溫對粘度影響很大，因此一般規定以20℃為準，溫度不同時，須換算到20℃。
浸漆時，繞組和鐵心的溫度應控制在60~70℃時浸入漆中。溫度過低，會影響漆的滲透能力，溫度過高，會使漆聚合變質和引起溶劑強烈揮發，還可能在繞組外表形成漆膜，阻礙漆的滲透。被浸漬的工件至少應浸入漆面100~120毫米，浸到無氣泡冒出，時間不少于規定值。但泡浸時間也不宜過長，否則反會泡壞導線漆膜。
對于轉子或電樞繞組，浸漬時應成45°放置，有條件時最好采用立浸，以得到良好的效果。直流電樞繞組的換向器端應朝上，以避免浸漬漆進入換向器內。
每次浸漬后須滴干，一般約30~60分鐘。至沒有漆流出為止。沒有很好滴干的繞組，需延長干燥時間，還可能使易燃的漆液引起火災和爆炸事故。
對于轉子或直流電樞繞組，為了避免漆在繞組內凝聚成塊，在運轉時受熱用出，造成事故，每次浸漆滴干后，還應進行甩漆，用漆條件和要求有具體規定。
漆滴干或甩干后，應用棉紗沾少量溶劑，及時擦去定、轉子鐵心內外表面上的余漆。對于大型電機，如受設備條件限制，可考慮改用滾浸或澆漆工藝。滾浸是絕緣漆浸設一部分繞組，滾動鐵心使繞組端部和槽內間隙均滲透和填充。滾浸速度不宜太快，并須防止多余的漆聚在工件靠下一面，形成漆瘤。澆漆是使繞組受漆充分而均勻。滾浸和澆漆應選用防潮性較好的漆，其粘度應比沉浸法低一些，以利于充分滲透。
預烘的目的在于驅除繞組內部的潮氣和揮發物；并使其獲得適當的溫度，以有利于絕緣的滲透和填充。預烘的主要工藝參數是溫度和時間，為了縮短去潮的時間，預烘溫度需稍高些，但溫度過高，全影響絕緣材料的壽命。具體應根據絕緣的耐熱等級的不同選擇溫度參數。
預烘時間一般都是根據實際的試驗和經驗確定。使繞組在規定的溫度下干燥。當預烘開始時，由于溫度上升因絕緣材料負溫度系數影響，使絕緣電阻反而下降，隨后水分逐漸蒸發，絕緣電阻逐漸上升，直到絕緣電阻基本穩定時，所需的時間tc再乘上1.1~1.2倍，即為所需預烘的時間。小型電機約4~6小時，中型低壓電機約5~8小時。
預烘干燥程度對浸漆處理質量的影響，尚無明確的結論，有的認為干燥必須完全徹底，否則影響浸漆處理的質量和浸漆后的干燥時間，有的則認為當絕緣合潮量在7%以內時，對絕緣擊穿電壓降低不大，浸
漆以后的干燥時間不增多，耐潮性能不降低。這對于低壓電機是完全適宜的，根據含潮量不大于7%的要求，則預烘溫度可以降低，時間可以縮短，因而可提高工效和節省能源，是低壓電機浸漆處理一個值得研究的問題。
（1）繞組須清潔，裝放的工裝不允許采用易燃材料。
（2）預烘溫度要逐步增加。一般升溫速度應不大于30℃/小時，加熱太快，內外層溫差大，會使潮氣由外層向內部擴散，影響干燥效果。
（3）采用熱風循環干燥，爐內溫度比較均勻，有利于水分蒸發。還須間斷吹入冷風換氣，一方面使爐內含潮較多的熱爐氣換掉，降低爐內濕度；另一方面當冷風吹入時，繞組表面溫度較內部低，能促使絕緣內部潮氣加速擴散，提高干燥效率。但換氣會降低爐溫，消耗熱能，因此亦不宜過于頻繁。
（4）對于干燥要求特別高的繞組，宜采用真空干燥，一般操作過程是先烘焙一段時間，再抽真空，然后再烘焙一段時間。這樣既可以節省能源，又可以把爐內的潮氣抽出。在抽真空的情況下，水的沸點降低，可以在較低的溫度下進行烘干，以減輕絕緣熱損傷。
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